序章
この投稿では、製品検査結果を表すためのバイヤーのさまざまなオプションを探ることに専念します。 ランダムの大半 品質検査 検査レベル II である必要があります。 ただし、チェックするサンプル数の変更が必要になる場合があります。 ANSI/ASQ Z1.4 の 3 つの検査レベルを利用するには、次のサービスを利用してください。 EC グローバル インスペクション. 私たちは、さまざまな業界での品質検査の最良の選択肢です。
ANSI/ASQC Z1.4 の概要
無作為サンプルを使用して AQL 検査を実施する品質検査員は、95% 以上の確率で、指針となる標準に準拠しています。ロットごとの検査のための AQL インデックス付きサンプリング戦略は、ANSI/ASQ Z1.4 または ISO 2859 でカバーされています。 -1、属性別検査のためのサンプリング手順、パート 1。
この規格は、検査官が次のことを知るのに役立ちます。
- サンプルとして取り出し、指定された検査レベルに従って検査する必要がある製品の数量。
- の 受け入れ品質限界 (AQL) バッチ全体に不合格のラベルが付けられる前に、検査を「不合格」にする可能性のある製品の割合を指定します。
選択した検査レベルに基づいてサンプル サイズと AQL 制限を決定するために、検査担当者は ANSI/ASQ Z1.4 マスター テーブル (AQL テーブルとも呼ばれます) を簡単に使用できます。 そのレベルは、状況と製品に適したものでなければなりません (たとえば、品質問題に対する許容範囲が広い場合や狭い場合には、より高いまたは特別な検査レベルが許容されます)。
サンプリング計画
世界中の産業界は、公開されたガイドラインと規格に基づいたサンプリング計画を採用して、品質保証スタッフが検査のために提示された製品ロットを受け入れるか拒否するかを選択できるようにしています。 いくつかのアクセシビリティ標準があります。
クライアントに特定の要件がない場合、SGS 検査では通常、次のサンプリング計画が採用されます。
標準
許容品質限界 (AQL) サンプリング システムは、ANSI/ASQ Z1.4 属性による検査のためのサンプリング手順とテーブルで提供されます。 これは、100 単位ごとの不適合または不適合の属性検査のための合理化された、典型的で単純化された計画を提供します。
サンプリング計画クラス
LASP (ロット受け入れサンプリング計画) は、意思決定を容易にするために設計されたサンプル戦略と一連のガイドラインです。 受け入れサンプリング計画は、ロットの受け入れ/拒否、または順次または複数のサンプリング方式の場合、別のサンプルを採取してから、不良サンプルの数に基づいて意思決定プロセスを繰り返すことについてアドバイスします。 LASP は次のグループに分類できます。
単一のサンプル プラン: ロットの処分は、ロットから商品のランダム サンプルを選択したときに得られる情報から確認されます。 サンプルサイズ n の場合、これらの計画は (n,c) 計画として記述されることが多く、c よりも多くの不良サンプルがある場合、そのロットは不合格になります。 必要なサンプル数の点では最も効果的ではありませんが、これらは最も一般的な (そして最も簡単な) 利用方法です。
ダブルサンプルプラン： 最初のサンプルがテストされた後、次の 3 つの可能性があります。
- ロットを受け入れる
- ロットを拒否する
- 決定なし
このプロセスでは、両方のサンプルの結果を集計し、結果が (3) で別の (2 つ目の) サンプルが取得された場合に、それらに基づいて決定を下します。 これは、複数の抽出計画と呼ばれる二重抽出計画の拡張であり、結論を出すには 3 つ以上のサンプルが必要です。 複数のサンプリングには、サンプル サイズが小さいという利点があります。
検査レベル
通常、3 つの一般的な検査レベルと 4 つの特定の検査レベルがあります。 非破壊検査では、一般的な検査レベル (1 ～ 3) が頻繁に使用されます。 レベル 2 が標準と見なされます (小さなサンプル サイズを除く)。 レベル 1 は、必要な識別が少なく、レベル 2 よりも検査に必要なサンプルが 40% 少ない状況で利用できます。レベル 3 の検査には、レベル 2 の検査よりも多くのサンプルが必要です。 レベル 3 では、より多くのサンプルが必要になるため、過剰な欠陥のあるロットが承認される可能性が低くなります。
AQL (受け入れ品質限界)
属性ベースの検査で最も一般的なサンプリング検査手順は、Acceptance Quality Limit (AQL) サンプリング検査です。 連続する一連のロットが受入サンプリングに提出される場合、AQL は許容される最悪のプロセス平均を表す品質レベルです。
欠陥
定義された仕様に対する製品ユニットの不適合は、「欠陥」と呼ばれます。 1 つ以上の欠陥がある製品ユニットは、「欠陥品」と呼ばれます。 さまざまな欠陥レベルの定義を以下に示します。
重大な欠陥: 個人の判断と経験によると、「重大」な欠陥は次のようになる可能性があります。(1) 製品の危険または有害な使用、操作、または保守につながる。 または (2) 重要な最終製品の主要な目的の実行を妨げる。
重大な欠陥: 「重大な」欠陥は重大ではなく、製品が誤動作したり、意図したよりも役に立たなくなる可能性があります。
軽微な欠陥: 「軽微な」欠陥は、意図したアプリケーションでの製品の有用性に大きな影響を与えるとは予想されないか、製品の有用性または機能への影響を最小限に抑えて承認された基準から逸脱します。
検査レベルが異なる理由
統計的品質管理にはかなり明確な規則が適用されます。チェックする必要のあるサンプルが多いほど、注文数量が多くなります。
ただし、サンプルの数は注文のサイズだけに依存する必要がありますか? この工場で最近いくつかの品質問題が発生し、多くの欠陥があると感じたらどうしますか? このような状況では、より多くの製品をチェックしてみてください。
一方、検査で製品の破壊につながるテストが必要な場合は、サンプルサイズを大幅に減らすべきではありませんか? また、特定のバッチのすべての商品に一貫して品質欠陥が存在する場合 (作業中のプロセスに固有の要因により)、いくつかのサンプルを検査してみませんか?
これらの要因により、MIL-STD 105 E はさまざまなレベルを提案しています (受け入れサンプリングの形で品質管理に広く使用されている標準)。 商用規格 ANSI/ASQ Z1.4、ISO 2859-1 などは、正式にこれに取って代わりました。
通常、バイヤーは検査レベルを決定する必要があります。 検査するサンプルが増えると、不良品が拒否される可能性が高くなりますが、検査時間が長くなり、検査コストが高くなります。
結論
これにより、ANSI/ASQ Z1.4 の検査レベルがラップされます。 一般的に、非破壊検査には 3 つの検査レベル (1 t0 3) が使用されます。 検査レベル 2 が標準と見なされます (小さなサンプル サイズを除く)。 他の 2 つの検査レベルは、差別があまり必要とされない状況で役立ちます。