読解力に恵まれた人なら誰でも、フォードとその最近の品質管理の問題に関する話が殺到していることに気づいています。 トップブラスのジム・ファーリーは記録に残っており、問題を嘆き、この分野で物事を好転させることを約束しています。 品質管理 (QC) のオーバーホールを行った最初の製品の 1 つですか? ブランドの重要な (そして収益性の高い) 新しい Super Duty。
昔、昔、 古い 車両生産の数日間、製造と QC マネージャーが対立することは珍しくありませんでした。 実際に物事を正しく行うことよりも、ビルド ターゲットを満たすことが優先される場合が 1 回以上ありました。 その時代は (ほとんど) 過ぎ去りました – しかし、ケンタッキー州にあるフォードのトラック工場の乗組員は、製品の問題を修正するためにラインをシャットダウンすることを厭わない品質管理を特に厳しく見ているようです.
既知の問題のある車両を工場から逃がさないのは常識だと思う人もいるかもしれませんが、管理者が事後に品質の問題に対処する目的でラインを継続することを許可することは前代未聞ではありません. これにより、リグが有料の顧客の手に渡る前に理論的に不具合を修復しながら、プラントは「その数を増やす」ことができます。
しかし、ブルー オーバルが品質に新たな焦点を当てているため、ケンタッキー トラック工場のマネージャーは 言われる アセンブラーが新しい Super Duty を組み立て始めたときに発見された欠陥部品に対処するために、今年初めに最大 3 日間生産を停止しました。 閉鎖費用は一般に数百万単位で計算されることを考えると、これは決して小さな取引ではありません。
巨大な数で他に何が測定されるか知っていますか? リコール費用。 フォードは昨年、保証請求に 40 億ドル (‘b’ 付き) 以上を費やしたようです。 組立ラインで品質問題を発見するために大金を投資することは、長期的には報われる可能性があります。これは、タイミング ベルトが切れてエンジンのバルブが Cheez Doodles に変わった後、自分の車の予防保守を行うことで多額の修理費を回避できる可能性があるのと同じです。
ケンタッキー工場では、この QC プロジェクトを支援するために、何百人もの新しい品質検査員、電気コネクタが適切に取り付けられているかどうかを示す画像を提供するカメラ、および組立ステーションからのデータを表示するディスプレイを備えた品質管理コマンド センターを利用しています。 フォードによると、新しいスーパー デューティーのほぼ 30,000 のコピーが検証ループでテスト駆動されました。これは、組み立てラインから無作為に抽出された通常の一握りよりもはるかに多いものです。 同社は、これらの教訓と方法を他の工場で使用したいと考えています。
このニュースのタイミングはおそらく偶然ではありません。 Ford は明日、第 1 四半期の結果を報告します。これは、同社が投資家に、いくつかの決まり文句を口にするのではなく、品質を向上させていることを知ってもらいたいことを示唆しています。
[Image: Ford]
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