ベルリン—フォルクスワーゲンと技術パートナーは、ドライコーティングと呼ばれるバッテリー製造プロセスを習得し、規模を拡大すればセル生産コストを年間数億ユーロ削減できる可能性があると同社のバッテリー責任者が金曜日に述べた。
印刷機メーカーのケーニッヒ・アンド・バウアー社とこの技術の開発に取り組んでいる自動車メーカーは、両社が正極と負極の両方の手順を完成させた初めての企業であると述べた。
トーマス・シュモールバッテリー責任者はメディアラウンドテーブルで「今ではこれをできる人はいない」と語った。
従来の電池製造では、カソード（正極）とアノード（負極）の材料は化学ペースト混合物を介してキャリアフォイルに塗布され、乾燥する必要があり、大量のエネルギーを必要とします。
ドライコーティングでは、乾燥を必要としない接着剤を使用することでそのステップが不要になるとシュモール氏は説明した。
テスラは2019年に新興企業マクスウェル・テクノロジーズを買収することで同様のプロセスを取得したが、これまでのところアノードのドライコーティングには成功しているが、カソードには依然として問題が残っていると関係者が3月にロイターに語った。
フォルクスワーゲンは、同社の方法でパイロットラインで数百のセルを生産しており、２０２７年までに工業生産の準備が整うはずだと述べた。
シュモール氏は、生産規模の拡大と原材料の安価化と合わせて、自動車メーカーはこの手順によりセルのコストが約50％削減されることを期待していると述べた。
ドイツ、スペイン、カナダで建設中の同社の電池工場にはまだ乾燥ラインが設置されているが、後日改造して撤去することが可能であり、これにより工場の床面積の約15％が解放されるとパワーコ社の最高執行責任者セバスチャン・ウルフ氏は付け加えた。